Tubo DINSENSe especializa en el sector de tuberías. Con amplia experiencia y tecnología avanzada, sus productos incluyen tuberías de hierro dúctil, tuberías de hierro fundido (también conocidas como tuberías SML), accesorios y acoplamientos, entre otros, ampliamente utilizados en infraestructura, construcción, suministro de agua, hoteles, aeropuertos y energía. Es un proveedor confiable de soluciones para tuberías en numerosos proyectos de gran envergadura.
Proceso de producción de tuberías
1.Fundición de materia prima
La materia prima, el arrabio, se utiliza para la producción de tuberías y accesorios.
Los accesorios requieren hierro del número 15 y las tuberías requieren hierro del número 20.
La imagen que aparece a continuación muestra un horno eléctrico, que utiliza electricidad para calentar el hierro para hacer pan y convertirlo en hierro fundido.
Hierro fundido
Horno eléctrico
2.Fundición centrífuga
Sustituya con antelación, según sea necesario, el molde de tubería del diámetro correspondiente para la centrífuga.
El hierro fundido se inyecta en el molde de la centrífuga giratoria de alta velocidad desde el interior hacia el exterior a través del canal de flujo.
La cantidad de hierro fundido se calcula en función del diámetro del tubo fundido.
Una vez formado y enfriado el tubo, se extraerá del molde y el inspector de calidad comprobará su aspecto y lo pesará. Los tubos que cumplan los requisitos pasarán a la siguiente fase del proceso.
El molde del tubo tiene una longitud superior a 3 metros, lo que facilita el posterior corte de las partes irregulares de la cabeza o la cola.
Centrífugo
3. Corte, inspección y pulido de tuberías
Tras seleccionar las tuberías adecuadas, los trabajadores cortarán las partes irregulares de los extremos para mantener la longitud efectiva de la tubería en 3 metros.
Una vez finalizado el corte, se realizará otra inspección para seleccionar los tubos con espesor de pared irregular y deformación elíptica para su posterior refundición.
El pulido requiere pulir tanto el interior como el exterior del tubo para garantizar que ambas superficies queden lisas y sean adecuadas para la posterior aplicación de la pintura.
Máquina de molienda
4. Pulverización interna y externa
La pared interior del tubo pulido debe mantenerse especialmente lisa y limpia. Tras el secado y el calentamiento, la pared interior se trata con un producto anticorrosivo, es decir, se rocía con pintura epoxi amarilla.
El mismo procedimiento se realiza también en el exterior, donde se rocía con pintura epoxi de color marrón rojizo.
La fábrica realizará muestreos y controles aleatorios periódicos de un lote de productos para garantizar que las propiedades del producto cumplan con los requisitos de la norma EN877.
5. Secado, recorte, pulverización, envasado
Tras pulverizar la pintura por dentro y por fuera, se dejará secar la tubería para asegurar la adherencia de la pintura.
Una vez seca, los trabajadores repararán la pintura de la tubería, especialmente de los dos extremos, para garantizar la cobertura y el buen aspecto de la pintura.
Finalmente, la pipa será rociada con la marca registrada del cliente y empaquetada según sus preferencias.
Secadora
Proceso de producción de accesorios
1. Preparación del molde
Actualmente, DINSEN dispone de moldes de todos los modelos y especificaciones. Cada vez que la fábrica organiza la producción, se debe cambiar el número de fundición y de lote en el molde, y entonces los trabajadores pueden comenzar la producción una vez que reciben el molde.
2. Vertido manual, línea de producción de tuberías automatizada
Los trabajadores colocan los moldes superior e inferior sobre la plancha plana, ponen encima la caja de arena, la llenan de arena, la compactan y la alisan. Luego, unen los moldes superior e inferior y los fijan, y tras verter el hierro fundido, se forman en una sola operación.
Cada trabajador puede producir un promedio de 300 kg de accesorios para tuberías por día, ya que los frecuentes cambios de moldes no solo afectan el cronograma de producción de la fábrica, sino que también afectan directamente la productividad de los trabajadores.
Línea de producción de tuberías automatizada, vertido manual.
En comparación con el proceso tradicional de fundición en arena manual, su principal ventaja es que minimiza el consumo de mano de obra y recursos materiales, y maximiza la eficiencia de la producción, garantizando que la calidad del producto cumpla con los estándares y que las especificaciones estén unificadas, lo que puede mejorar considerablemente la eficiencia de la producción y acortar el ciclo de producción del producto.
3. Molienda manual
Para garantizar las dimensiones externas de las piezas, los operarios deben eliminar mediante esmerilado los bebederos, mazarotas, rebabas y arena de moldeo de la superficie. También deben corregirse las deficiencias de material causadas por un vaciado insuficiente, porosidades o una limpieza deficiente de la arena. Asegúrese de que la superficie de la pieza fundida esté limpia y pulida antes del posterior pulverizado.
4. Pulido de paredes exteriores,Rectificado de la pared interior,Molienda fina
5. Pintura, recubrimiento en polvo, embalaje
Pintura por inmersión: Es necesario precalentar las conexiones de las tuberías a 70-80 ℃ y rociar pintura epoxi.
Aplicación de polvo en aerosol: Es necesario precalentar las conexiones de las tuberías a 180-200 ℃ antes de aplicar el polvo epoxi en aerosol.
